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        涂布制膜常見問題及相應的解決措施

        涂布常見問題及解決措施

        1.刮棒條痕

          原因:顏料有過大粒徑顆?;蚋赏苛项w粒,從原紙表面掉下纖維等,使刮棒凹槽內殘留雜物;涂料固含量過高,在刮棒中形成不移動的涂料團,涂料顆粒形成條痕;涂料保水性差,涂料過量脫水;刮墨棒質量不好等。
          措施:檢查顏料粒度分布;提高原紙表面強度,減少纖維掉入涂料中;及時清潔刮刀;降低涂料固含量,提高涂料保水性。另外,在出現條痕時,可局部按壓條痕處刮棒,使刮棒中顆粒隨紙張運行排除。

        2.涂布不均勻

          原因:原紙勻度差,橫幅不均勻;涂布頭上料槽液位太低(錕式),造成刮棒局部楔形區涂料壓力過大;上料錕和背錕間隙調整不當或刮墨棒磨損等。
          措施:改善原紙勻度;提高涂布頭上料槽液位,適當降低涂料粘度,清潔涂料噴嘴;觀察刮棒磨損情況,及時更換新刮棒等。

        3.涂層表面麻坑點或條狀坑點

          原因:涂料流程設計不合理,存在涂料收到高湍流、沖擊或高速剪切的情況,產生氣泡較多,經過刮棒后在涂層上形成缺少涂料的線條或坑點。
          措施:通過改造涂料流程,減緩涂料在輸送和回流過程中收到沖擊;避免高剪切攪拌和泵的使用;選擇合適的消泡劑種類和用量。

        4.涂布斑點

          原因:背錕有損傷或粘有干涂料塊、膠帶或碎紙片等硬雜物;原紙有洞眼,涂布后涂料粘結在背錕上;涂布錕有異物或損傷等。由于以上原因使刮墨棒局部壓力過大或過小,出現上料不均與的斑點。
        措施:及時更換涂布錕;清潔涂布錕;減少原紙產生洞眼的頻率。

        5.涂層桔皮斑

          原因:原紙勻度差,造成涂層吸收不均勻;刮膜棒角度過下或不合適;涂料固含量太高或涂料流動性和保水性差;干燥速度過高。
          措施:改善原紙勻度;調整刮刀角度,通常大于20度;更換合適的硬刮刀;降低涂料固含量,降低涂料粘度,或提高涂布量。

        6.涂布復膜后沒有剝離強度 

        原因及排除方法: 
        檢查分層面的薄膜電暈處理是否達到要求,確定油墨是否達到剝離強度。一般來講,印刷油墨采用復合油墨,但有些復合油墨達不到剝強度。目前許多油墨廠家為解決此問題專門生產了印刷BOPP涂布編織布專用油墨,這樣會增加剝離強度牢固。 
        脫層是從涂布料與編織布之間分離,應檢查編織布的電暈處理和涂布料的選用配比,找出原因及時排除。 

        7.涂布復膜時產生褶皺現象 

        原因及排除方法: 
        基材位置偏斜時會導致涂布復合時產生褶皺,而隨著偏斜的積累,產生的褶皺程度相對會增加。應必須調整各基材在一線上的位置,不能偏斜,避免發生起褶皺現象。 
        印刷基材嚴重受潮后也會導致起褶皺現象和剝離強度差的問題。應對印刷基材適當保管好,防止受潮。 

        張力設置和控制不當,使各部分的張力不協調不匹配,造成起褶皺現象。應對各部分張力設置和控制一致、同步。使放卷和收卷相互適應和匹配。

        下圖是RDS涂布棒的涂布原理圖,可以更清晰地理解以上問題,做出對應措施。

        RDS涂布棒涂布原理